WASSERSTRAHLSCHNEIDMASCHINEN

H

PORTAL WASSERSTRAHLSCHNEIDMASCHINE

Robuste und langlebige Wasserstrahlschneidmaschine für anspruchsvolle Anwendungen

L

FLYING BRIDGE WASSERSTRAHLSCHNEIDMASCHINE

Die FinJet L-Serie Wasserstrahlschneidmaschine wurde entwickelt für das universelle Schneiden unter unterschiedlichsten Bedingungen

P

REINWASSERSTRAHLSCHNEIDEN

Die P-Serie von FinJet ist Eine Reinwasserstrahlschneidmaschine. Das Arbeiten mit Abrasivmaterial ist für die P-Serie nicht vorgesehen

S

KOMPAKTE UND GEKAPSELTE WASSERSTRAHLSCHNEIDMASCHINE

FinJet S ist Eine kompakte und gekapselte Wasserstrahlschneidmaschine, Eine Plug-and-play Lösung für die schnelle Installation und Inbetriebnahme

R

ROBOTER WASSERSTRAHLSYSTEM

Die FinJet R-Serie deckt Eine breite Palette von Sonderlösungen des Wasserstrahlschneidens ab

X

INDIVIDUALISIERT WASSERSTRAHLSCHNEIDSYSTEM

Wasserstrahlschneidlösungen nach Bedarf entworfen und ausgeführt

H

PORTAL WASSERSTRAHLSCHNEID MASCHINE

Robuste und langlebige Wasserstrahlschneidmaschine für anspruchsvolle Anwendungen

L

FLYING BRIDGE WASSERSTRAHLSCHNEID MASCHINE

Die FinJet L-Serie Wasserstrahlschneidmaschine wurde entwickelt für das universelle Schneiden unter unterschiedlichsten Bedingungen

P

REINWASSERSTRAHL-SCHNEIDEN

Die P-Serie von FinJet ist Eine Reinwasserstrahlschneidmaschine. Das Arbeiten mit Abrasivmaterial ist für die P-Serie nicht vorgesehen

S

KOMPAKTE UND GEKAPSELTE WASSERSTRAHLSCHNEID MASCHINE

FinJet S ist Eine kompakte und gekapselte Wasserstrahlschneidmaschine, Eine Plug-and-play Lösung für die schnelle Installation und Inbetriebnahme

R

ROBOTER WASSERSTRAHLSYSTEM

Die FinJet R-Serie deckt Eine breite Palette von Sonderlösungen des Wasserstrahlschneidens ab

X

INDIVIDUALISIERT WASSERSTRAHLSCHNEID-SYSTEM

Wasserstrahlschneidlösungen nach Bedarf entworfen und ausgeführt

WASSERSTRAHLSCHNEIDMASCHINEN

WASSERSTRAHLSCHNEIDMASCHINEN

HÄUFIG GESTELLTE FRAGEN

KONTAKT

Die Standardkonfiguration umfasst Schneidtisch, Schaltschrank, Hochdruckpumpe, Abrasivmittelsilo und -entsorgung. Der erforderliche Platz hängt von der Größe des Schneidtisches und der ausgewählten Zusatzausrüstung ab. Der kleinste Tisch benötigt lediglich 3 x 3m Stellfläche.

Die Qualität für Standardanwendungen beträgt üblicherweise 80 Mesh. 120 Mesh wird zum Beispiel zum Schneiden von Glas verwendet. Muototerä kann selbstverständlich Empfehlungen für alle Anwendungsfälle geben.
Im Prinzip ja, aber wir empfehlen es nicht. Es gibt Anlagen für das Recycling, aber der Prozess ist sehr energieaufwendig und die Gesamtkosten des Verfahrens könnten höher sein als die Verwendung neuer Schleifmittel. Die Schneidleistung von recyceltem Schleifmittel ist nicht so gut wie die von Neuem, weil die scharfen Kanten der Partikel abgenutzt sind.
Der beste Weg, um das Schleifmittel aus der Maschine zu entfernen, ist die Verwendung des Abfallbeseitigungssystems von Muototerä. Das System wird von einer zuverlässigen pneumatisch angetriebenen Membranpumpe angetrieben, die speziell für die Handhabung von Abrasivmittel und Flüssigkeiten entwickelt wurde. Das gebrauchte Schleifmittel wird in einem Big Bag gesammelt, dieser kann dann einfach herausgenommen und zur örtlichen Abfalldeponie gebracht werden.
Der maximale Druck beträgt 6200 bar. Das typisch eingesetzte Druckniveau liegt bei ca. 3300 – 4200 bar.
Eine 50 PS (37kW) Pumpe nutzt ca. 2-4 l/min zum Schneiden. Sofern kein Öl-Luft-Wärmetauscher im Einsatz ist, verwendet die Pumpe das Wasser auch zum Kühlen. Der Kühlwasserverbrauch beträgt ca. 3-15 l/min, abhängig vom Wasser, der Umgebungstemperatur und der abgeforderten Pumpenleistung.
In der Regel ist die Standardqualität des Leitungswassers völlig ausreichend zum Wasserstrahlschneiden. Es gibt bestimmte Parameter die zur Qualitätsbeurteilung herangezogen werden können. Ist das Wasser zu hart, könnte es bei den Hochdruckkomponenten zu abnormalen Verschleiß führen. Wir empfehlen, vor der Installation der Anlage eine Wasseranalyse durchzuführen. Das Ergebnis gibt wichtige Informationen bei der Auswahl eines geeigneten Wasseraufbereitungssystems. Der Druck des Versorgungsnetzes sollte konstant sein und mindestens 3,5 bar betragen. Bei oft auftretenden Druckschwankungen können wir das System mit einem Zwischenspeicher für das Schneidwasser ausstatten. Die konstante Versorgung der Hochdruckpumpe mit Wasser in richtiger Qualität verlängert Serviceintervalle und die Lebensdauer der Verschleißteile.

Dem größten Verschleiß unterliegen die Düsen. Jeder Schneidkopf hat eine Wasseröffnung und ein Fokussierrohr durch das Abrasivmaterial zum Schneidkopf gelangt. Die Schneiddüse kann aus Saphir mit einer durchschnittlichen Lebensdauer von ca. 40h oder aus Diamant mit einer Lebensdauer von 1000h oder mehr bestehen. Das Fokussierrohr hat eine durchschnittliche Lebensdauer von ca. 100 – 200h. Die Lebensdauer beider Düsen wird durch die Schneidparameter beeinflusst.

Für die Hochdruckpumpe empfehlen wir einen jährlichen Service. Zwischen den empfohlenen Wartungen kann es erforderlich sein, Dichtungen zu ersetzen oder Ventilkomponenten zu überprüfen. Die Lebensdauer der Dichtung beträgt in der Regel 500-1000h und wird beeinflusst durch Druckniveau, Wasserqualität und allgemeinen Umgebungsbedingungen (Sauberkeit etc.). Das System sollte täglich einer kurzen Sichtprüfung unterzogen werden, um eventuelle Leckagen zu erkennen. Der Düsenwechsel wird in der Regel vom Anwender durchgeführt.
Der typische Wert für die Schleifmittelzufuhr beträgt 180 – 600 g/min. Angepasst auf die Schnittqualität und -geschwindigkeit kann so die optimale Wirtschaftlichkeit erzielt werden.
Das Schneidprogramm enthält alle für die Schneidaufgabe benötigten Daten. Mit Hilfe der mitgelieferten IGEMS-Software wird eine fertige CAD-Datei eingeladen oder mit Zeichnungsbefehlen ähnlich bei AutoCAD erstellt. Die Programme können übers Ethernet oder über eine USB-Schnittstelle auf die Steuerung übertragen werden. Ist lediglich eine Zeichnung auf dem Papier vorhanden, kann es zu einer JPG-Datei gescannt und in die Software importiert werden.
Der wichtigste Aspekt ist, die Gesamtkosten über die Lebenszeit der Anlage zu berücksichtigen. Bei der Investitionsplanung empfiehlt es sich, die Schneidstunden je Woche abzuschätzen und diese zu unterteilen in Anwendungsfälle. Dies erleichtert die Planung der Produktions- und Servicekosten. Ein Wasserstrahlschneidsystem von Muototerä hat eine Lebensdauer von 15-25 Jahren, es ist also nicht die Investitionssumme die die Schneidkosten vordergründig bestimmt. Mit anderen Worten ausgedrückt: Das billigste System ist nicht zwangsläufig die beste Lösung um wirtschaftlich zu produzieren! Unzureichender Support, Servicetermine 8 Wochen nach der Bestellung und Ersatzteile, die vor der Auslieferung erst produziert werden müssen, können die Verfügbarkeit der Anlage drastisch reduzieren und treiben somit die Gesamtkosten in die Höhe.Unter der Annahme, dass unsere Anlage 15 Jahre lang abrasiv schneidet, angetrieben von einer 37kW Pumpe, können die Kosten wie folgt geschätzt werden:

Bediener (Lohnkosten) 51 %
Abrasivmittel 15 %
Kaufpreis 14 %
Service / Verschleißteile 12 %
Strom und Wasser 8 %

Da die Lohnkosten den größten Anteil darstellen, sollte sichergestellt werden, dass die Bediener bestens geschult sind um effiziente Arbeit durchzuführen. Dies kann durch eine professionelle Schulung und eine einfach zu bedienende Steuerung und Software erreicht werden. Muototerä hat diese Schlüsselfaktoren schon seit Langem erkannt.

Die Grundausbildung erfolgt durch Fachpersonal, zudem sind Hilfefunktionen stets verfügbar. Das gesamte Systeme und Zusatzequipment lassen eine unbemannte Fertigung zu.Muototerä entwickelt Systeme die benutzerfreundlich und praxistauglich sind! Neue Funktionen werden ausgiebig in unserer eigenen Lohnfertigung geprüft bevor wir sie auf den Markt bringen. Muototerä lagert eine breite Palette an Verschleiß- und Ersatzteilen die im Bedarfsfall sofort geliefert werden könnten, denn die teuersten Stunden sind Stunden in denen nicht geschnitten wird!

Wasserstrahlschneiden kann für nahezu alle Materialien verwendet werden, auch für die, die der Hitze nicht standhalten können. Als Kaltschneidverfahren erzeugt es keine thermischen Änderungen am Material. Dies ist ein wichtiger Vorteil beim Schneiden von Stählen und Aluminium. Es gibt keine Beschränkungen für Lochgrößen wie z. B. beim Plasmaschneiden und die Löcher sind rund. Eine Wasserstrahlschneidanlage kann mit mehreren Schneidköpfen ausgestattet werden um die Produktivität vervielfachen. Beim Schneiden mit Wasser besteht keine Notwendigkeit Schneidgas zu verwenden, es entstehen keine gesundheits- oder umweltschädlichen Gase und Dämpfe!

DESIGNEN SIE IHRE WASSER­STRAHL­SCHNEID­MASCHINE

Konfigurieren Sie Ihre eigene Wasser­strahl­schneid­maschine! Konfiguration und Angebotsan­frage für ein Wasser­strahl­schneid­system nach Ihren indi­vidualen Bedürfnissen.